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生產方法
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1-萘酚有多種生產方法。α-萘磺酸堿熔法以萘為原料,用濃硫酸低溫(40℃以下)磺化得到α-萘磺酸,再在310～320℃堿熔可制得1-萘酚。該法總收率約40%,副產物2-萘酚較多,酸、堿消耗量大。用氯磺酸代替濃硫酸進行磺化,以鄰硝基乙苯作溶劑,再經堿熔可得到1-萘酚,其收率約為72%,2-萘酚的生成量減少,但需耗用溶劑。α-萘胺水解法以α-萘胺為原料,在15%～20%的硫酸中加壓水解。反應溫度為200℃,壓力為1.2～1.5 MPa。水解產物分離,回收生成的硫酸氫銨,經中和、蒸餾得到含量96%～98%的1-萘酚,收率近90%。該法工藝較簡單,但α-萘胺毒性高,設備防腐和廢水處理問題較嚴重。如果采用α-氯萘水解,溫度和壓力條件更高,反應壓力約5MPa,反應溫度為270℃左右,需采用銅催化劑。四氫萘法以萘為原料,經加氫得到四氫萘,再經氧化、脫氫得到1-萘酚。萘加氫制四氫萘,采用工業(yè)加氫鉬酸鎳催化劑和“絕熱”反應裝置,壓力約3MPa,平均反應溫度300℃,加料空速0.8h-1,氫/萘比2500～6400(體積比),萘單程轉化率可達85%,四氫萘選擇達92%以上,精餾后四氫萘純度達98%以上,加氫及精制總收率為85.5%。四氫萘氧化制四氫萘酮,采用多節(jié)鼓泡塔連續(xù)液相氧化,以空氣為氧化劑,常壓操作,使用乙酸鉻和2-甲基-5-乙基吡啶復合催化劑,反應溫度130℃,四氫萘與氧氣的摩爾比為1∶0.6,停留時間60～70min。四氫萘單程轉化率20%以上,生成四氫萘酮的選擇率約90%,反應器空時產率在100g四氫萘酮(L·h)以上。產品經減壓分餾可得98%的四氫萘酮,未轉化的四氫萘可回收循環(huán)使用,氧化及產品精制總收率為85.5%(以四氫萘計)。四氫萘酮脫氫制甲萘酚為常壓氣相催化反應,采用鉑/粗孔硅膠(或鉑/活性氧化鋁)催化劑及固定床反應器,反應起始溫度為350℃,加料空速為0.8h-1,四氫萘酮原料與氫氣的摩爾比為1∶3。四氫萘酮脫氫反應平均轉化率約85%,平均收率達93%以上,精制后甲萘酚純度可達98%,脫氫及產品精制總收率為89.5%(以四氫萘酮計)。由萘經加氫、氧化、脫氫三步總收率(包括產品精制)為65.4%,生產每噸甲萘酚的主要原料消耗定額為萘1.39 t,氫氣600m3。此法是目前國外大規(guī)模生產所采用的路線,近年來繼續(xù)進行改進。它具有工藝合理、技術上較為先進、原料易得(除萘外,主要是氫氣和空氣),產品質量高(基本上不含β-異構體),生產成本低,三廢少,整個過程便于連續(xù)化和自動控制,適合于大規(guī)模生產等優(yōu)點,是很有發(fā)展前途的工藝路線。
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