1.氨堿法
原鹽(食鹽)溶于水,加入適量的石灰乳以除鎂,通入CO2以除鈣。經凈化的食鹽水通入氨氣進行吸氨,吸氨母液中再通入CO2進行碳化,析出碳酸氫鈉,經過濾、煅燒得碳酸鈉。母液中加入石灰乳,并將氨氣蒸出供吸氨用。

2.聯(lián)堿法
將氨氣通人鹽析結晶的母液進行吸氨,吸氨母液再通人CO2進行碳化,析出碳酸氫鈉結晶,經過濾、煅燒得純堿。母液再進行吸氨,析出氯化銨結晶,過濾后再加入食鹽,進一步析出氯化銨結晶。過濾后母液重新去吸氨,如此不斷地循環(huán)。反應式與氨堿法相同。
有氨堿法、聯(lián)堿法、天然堿加工等。
氨堿法主要反應如下:

其工藝流程簡述如下:原鹽用水溶解,除鈣、鎂后制成精鹽水(或稱二次鹽水,下同)。二次鹽水經吸氨,制成NaCl濃度在89滴度以上,FNH3與Na+濃度之比為1.13～1.18的氨鹽水。氧鹽水冷卻至35～38℃后送至碳化工段,與來自石灰窯和煅燒爐經壓縮的二氧化碳進行反應,生成碳酸氫鈉懸浮液,流至濾過工段,碳酸氧鈉(重堿)結晶從懸浮液中分離出來,送至煅燒上段,在160℃左右煅燒分解,制得純堿產品。過濾母液與來自石灰工段的石灰乳混合制成調和液,并在蒸餾塔中用蒸汽加熱蒸出其中的氨,供鹽水吸氨循環(huán)使用。
聯(lián)堿法聯(lián)合制堿法生產流程分為制堿過程(又稱I過程)和制銨過程(又稱Ⅱ過程),聯(lián)產純堿和氯化銨,母液則在兩過程中構成封閉循環(huán)。
主要反應與氨堿法相同。其工藝流程簡述如下:將原鹽(氯化鈉)用飽和鹽水洗滌除去鈣、鎂雜質,再經粉碎、洗滌、稠厚、分離,制得符合規(guī)定純度(含NaCl≥98%)、粒度(10～20網目)的洗鹽,送至鹽析結晶器。由鹽析結晶器溢流的母液Ⅱ在吸氨器內吸收氨制成氨母液Ⅱ,經澄清后送入碳化塔內吸收二氧化碳(碳化)制成碳酸氫鈉懸浮液,碳酸氫鈉懸浮液經過濾,得到固體碳酸氫鈉,再經煅燒即得到純堿產品。
過濾重堿后的母液(母液I)經吸氨制成氨母液I,經換熱器與母液Ⅱ換熱,降溫后送入冷析結晶器,通過外冷器與載冷體(鹵水)或者與冷凍劑(液氨)直接進行熱交換,在5～10℃條件下冷卻析出部分氯化銨。冷析結晶器溢流液(半母液Ⅱ)流人鹽析結晶器,加入洗鹽再析出部分氯化銨。由冷析及鹽析結晶器取出的氯化銨懸浮液經稠厚、分離,得到濕氯化銨,送干銨爐干燥即為氯化銨產品。鹽析結晶器溢流液(母液Ⅱ)與氨母液l換熱后經吸氨制成氨母液Ⅱ,再送至碳化塔制堿。如此連續(xù)循環(huán),不斷地生產出純堿和氯化銨兩種產品。
3.天然堿加工法
倍半堿流程此法是以倍半堿為原料生產純堿的方法.美國部分天然堿加工廠采用。
礦石粉碎至20目(O.8mm)左右,送入溶解槽,用循環(huán)母液溶解制成飽和溶液,進入澄清桶澄清,其底流送增稠器,加水洗滌回收泥中的堿分,澄清桶溢流液經過濾送三效蒸發(fā)器蒸發(fā),從第三效蒸發(fā)器取出的晶漿用泵送入稠厚器,再經離心脫水,得倍半碳酸鈉濾餅,經煅燒即制得純堿。
一水碳流程此法也是以倍半堿為原料生產純堿的方法,其產品質量優(yōu)于倍半堿流程,美國多數(shù)天然堿加工廠采用。
礦石粉碎至6 mm左右,送煅燒爐,在150℃左右煅燒,礦石大部分為粗純堿,進人溶解槽,在略低于100℃條件下溶解,澄清后送人三效蒸發(fā)器,蒸濃后的懸浮堿液分離得到一水碳酸鈉,送干燥器干燥即得重質純堿。
碳酸化法該法是以天然堿鹵為原料的生產方法,我國大布蘇等地天然堿加工采用。
天然堿溶采或用水溶解后的堿鹵經澄清、預熱后通人二氧化碳進行碳酸化,再經過濾、煅燒即制得純堿產品。20世紀80年代中期開發(fā)成功氨化碳化法,即將精制的堿鹵先吸氮后碳化,此后工序同前。氨化碳化法與直接碳化法相比,鈉利用率可由25%提高到65%～70%。
天然堿鹵蒸發(fā)法用溶采天然堿礦或從堿湖挖掘的天然堿制得堿鹵,經精制、分離、預熱、蒸發(fā)、分離、煅燒即制得鶯質純堿。
碳酸鈉合成法將粗碳酸鈉和碳酸氫鈉經蒸汽溶解,沉降除雜后清液,通二氧化碳反應到一定濃度后,再經蒸餾、冷卻、結晶即得倍半碳酸鈉,其反應方程式如下:

1.貯存于陰涼、干燥、通風良好的庫房。

2.包裝必須密封完整。防止受潮。應與酸類、潮濕物品等分開存放。

3.裝卸時要輕拿輕放。防止包裝破損。失火時,可用水、各種滅火器撲救。